Szukaj
Close this search box.

Optymalizacja produkcji

case study

Klient

Firma produkcyjna z branży mechaniki precyzyjnej

Największy w Polsce i jeden z największych na świecie producent części i urządzeń do produkcji tabletek (stemple, stoły, tabletkarki) oraz blistrów (matryce oraz blistrownice). Zakład znajduje się w Szczecinie. Działa w modelu B2B i obsługuje klientów na całym świecie, głównie z sektora farmaceutycznego i chemicznego (produkcja środków czystości).

Entra-Group-Succes-Story---Mechanika-precyzyjna-2
Entra-Group-Succes-Story---Mechanika-precyzyjna-3

Główne wyzwania klienta

W firmie stopniowo narastała dysproporcja pomiędzy coraz wyższym poziomem technologicznym a niemodyfikowanymi . Stosowane od lat metodami organizacji pracy rozwiązania już nie pozwalały na osiągnięcie oczekiwanej efektywności, w tym poziomu kosztów produkcji oraz pewności realizacji zamówień zgodnie z harmonogramem. Wskaźnik realizacji zleceń produkcyjnych na czas spadł do nieakceptowalnego poziomu 70%. Istotnym problemem stał się brak informacji, na jakim etapie znajdują się w danej chwili konkretne zlecenia produkcyjne. Wzrastała też niebezpiecznie ilość błędów w procesie wytwarzania, a przez to koszty produkcji. Firma miała niewielkie doświadczenie w działaniach optymalizacyjnych, a inicjowane projekty nie dały oczekiwanych efektów.

Audyt i planowanie rozwoju

W organizacji zdiagnozowano lukę kompetencyjną, pomiędzy zaawansowaną technologią produkcji i umiejętnościami technicznymi operatorów, a niedostosowanymi do aktualnych potrzeb metodami zarządzania i niskimi kompetencjami miękkimi pracowników. Możliwości pełnego wykorzystania potencjału technicznego i know how – które teoretycznie pozwalały na osiągnięcie zakładanych celów organizacji – zostały więc zidentyfikowane w zakresie działań organizacyjnych. Potencjał poprawy i realnych korzyści finansowych był znaczący i do osiągnięcia w skali firmy. Odnaleziono go nie tylko w obszarze produkcji, ale i w powiązanych operacyjnie obszarach, np. transporcie wewnętrznym i międzyoperacyjnej kontroli jakości.

Cele wdrożenia

  1. Zmiana kultury i organizacji pracy:
    – Uświadomienie pracownikom znaczenia i możliwości, jakie niesie ze sobą właściwe zarządzanie i profesjonalne podejście do optymalizacji oraz zaangażowanie personelu w proces zmian
    – Upowszechnienie proaktywnej postawy pracowników względem napotykanych trudności i niezgodności
  2. Rozpoczęcie budowy systemu zarządzania produkcją w oparciu o fakty:
    – Zmiana kultury i organizacji pracy:
    – Stworzenie systemu wskaźników
    – Wykluczenie możliwości podejmowania decyzji na podstawie subiektywnych ocen lub nawyków
  3. Wykorzystanie w pełni mocy produkcyjnych
    – Poprawa wskaźnika zgodności wykonanej produkcji do planu z 70% do min. 90%
    – Redukcja błędów w procesie produkcyjnym, m.in. z powodu błędnej dokumentacji technologicznej, błędnego odczytania dokumentacji
    oraz działania „na pamięć i na wyczucie” przez operatorów
    – Poprawa wymiany informacji wewnątrz obszaru produkcji oraz z Działem Konstrukcyjno-Projektowym, zapewnienie kompletności i poprawności danych na każdym etapie produkcji

Zrealizowane działania

  • Cykl szkoleń wprowadzających do metodyki Fit Factory w zakresie Efektywnej Organizacji Produkcji dla kadry kierowniczej zakładu (12 osób). Tematyka szkoleń: Poprawa skuteczności nadzoru produkcji; Organizacja zespołów roboczych: Rozumienie pojęć: strata i eliminacja strat; Zarządzanie przez wskaźniki
  • Opracowanie wskaźników zarządczych oraz metod ich stosowania w obszarze efektywności produkcji, kontroli jakości i zgodności z planem produkcji (z udziałem pracowników)
  • Warsztaty dla nadzoru i specjalistów produkcji oraz Biura Konstrukcyjno-Projektowego (BK-P) z normowania czasu pracy dla standardowych operacji produkcyjnych, w celu zmniejszenia zmienności w realizacji zadań w zależności od operatora (indywidualnych umiejętności pracownika lub doświadczenia zespołu)
  • Warsztaty dla liderów produkcji, BK-P, logistyki i kontroli jakości z budowy efektywnej siatki spotkań
  • Budowa systemu 5S i warsztaty wdrożeniowe dla zespołów roboczych
    (obszar Polernia i wybrane gniazdo CNC)
  • Analiza layoutu produkcji w celu usprawnienia przepływów półproduktów między operacjami w procesie produkcyjnym dla głównej hali produkcyjnej
  • Warsztaty dla nadzoru produkcji z wizualnego zarządzania miejscem pracy
  • Warsztaty dla nadzoru produkcji i wybranych operatorów CNC, w zakresie skracania czasu trwania przezbrojeń w oparciu o metodykę SMED

Zrealizowany harmonogram

Zastosowane narzędzia, systemy, techniki

Osoby zaangażowane w projekcie

Sponsorem projektu i decydentem w zakresie celów procesu optymalizacji była dyrektor zarządzająca. Do projektu zostali ponadto zaangażowani wszyscy pracownicy produkcji – od brygadzisty do kierownika włącznie – jako osoby bezpośrednio odpowiadające za obszar wymagający poprawy. Ponadto w projekcie brali aktywny udział technologowie, kierownik i kluczowi specjaliści Biura Konstrukcyjno-Projektowego. W działaniach na rzecz poprawy zarządzania, kooperacji i wymiany informacji brali także udział reprezentanci logistyki. Do realizacji zadań warsztatowych w obszarze produkcji zostali zaangażowani operatorzy pracujący na stanowiskach, na których realizowane były warsztaty.

Efekty

  1. Zmiana kultury i organizacji pracy:
    – kluczowi pracownicy produkcji zrozumieli znaczenie optymalizacji produkcji
    – wszyscy kluczowi pracownicy włączyli się w proces zmian i optymalizacji procesów, a początkowe obawy wobec nowych rozwiązań
    – zostały zastąpione zaangażowaniem i wiarą w możliwości usprawnienia firmy zacieśniona została współpraca pomiędzy obszarem produkcji i DK-P (regularne, określone w zakresie celów i zasad organizacji spotkania), co zmniejszyło liczbę błędów w produkcji
  2. Wdrożone zostały metody zarządzania produkcją w oparciu o fakty:
    – opracowano system wskaźników zarządczych na poziomie produkcji oraz przygotowano system zbierania danych, m.in. dla wskaźników OEE, Zgodność z Planem i Right First Time
    – wdrożono system zarządzania kluczowymi procesami obróbki wstępnej,
    obróbki precyzyjnej i hartowania

 

Kolejne kroki

Dzięki współpracy z Entra Group, Klient był gotowy do kolejnych działań m.in.:
· rozszerzenia wdrożenia narzędzi efektywnego zarządzania na inne obszary firmy
· cyfryzacji – eliminacji „papierowych” narzędzi rejestracji danych i wymiany informacji
· mapowania procesów biznesowych i ich dalszej optymalizacji w obszarze produkcji
· rozwoju narzędzia planistycznego w skali całej organizacji

Czy Twoja organizacja stoi
przed podobnymi wyzwaniami?

Porozmawiajmy o optymalizacji w Twojej firmie!

 

Michał Matejczyk
Dyrektor ds. Rozwoju
+ 48 603 753 779
michal.matejczyk@entra-group.eu