Monitoring maszyn z wykorzystaniem czujników – klucz do efektywnej i niezawodnej produkcji

Efektywne gromadzenie, analiza oraz wykorzystywanie danych odgrywa fundamentalną rolę we współczesnych firmach. Skuteczny monitoring produkcji z wykorzystaniem różnorodnych czujników oraz systemów, takich jak np. MES, zapewnia przedsiębiorstwu produkcyjnemu wiele możliwości, począwszy od rzetelnej weryfikacji efektywności pracy, przez precyzyjne ustalanie lokalizacji półproduktów i wyrobów gotowych, po wdrożenie podejścia predykcyjnego w obszarze utrzymania ruchu. Technologie i rozwiązania Przemysłu 4.0, wśród których znajduje się m.in. Internet Rzeczy (IoT – Internet of Things), wraz z odpowiednio dobranymi czujnikami otwierają drogę do wydajnego pobierania i przetwarzania danych na temat działania oraz stanu urządzeń i maszyn. W wielu przypadkach ten proces przebiega w czasie rzeczywistym, co umożliwia, między innymi, bieżące śledzenie przebiegu danej zmiany roboczej przez nadzór produkcji i szybką reakcję na ewentualne problemy. Bezinwazyjne zbieranie danych z urządzeń pozwala na skuteczne zarządzanie przez fakty, które stanowi fundament nowoczesnych organizacji, w tym firm produkcyjnych.

Nie ulega wątpliwości, że monitoring maszyn z wykorzystaniem czujników jest jednym z kluczy do efektywnej i niezawodnej produkcji. W dalszej części artykułu przeanalizujemy to zagadnienie i wyjaśnimy m.in.: z jakich powodów warto zatroszczyć się o profesjonalne monitorowanie procesu produkcji, jakie rozwiązania i technologie stosuje się w tym celu, czym powinien cechować się dobry system monitoringu maszyn produkcyjnych, jakie zapewnia korzyści, a także o czym należy pamiętać, decydując się na jego wdrożenie.

Dlaczego warto zadbać o monitoring maszyn z wykorzystaniem czujników?

Optymalna organizacja i monitorowanie procesów produkcyjnych ma istotne znaczenie dla prawidłowego funkcjonowania zakładu. Za sprawą skutecznego monitoringu maszyn można systematycznie gromadzić dane na temat pracy zarówno pojedynczych urządzeń, jak i całych stanowisk roboczych. Zebrane dane są przetwarzane i analizowane, a następnie wizualizowane w czytelny i zrozumiały dla odbiorcy sposób. W efekcie możliwe staje się podejmowanie decyzji w oparciu o rzetelne informacje, a nie jedynie własne przeczucia, co zwiększa prawdopodobieństwo ich trafności. Przekłada się to jednocześnie na wyższą jakość zarządzania, którego jedną z najważniejszych składowych jest podejmowanie decyzji.

Możemy wyróżnić kilka podstawowych przyczyn tego, że odpowiednio zorganizowane monitorowanie maszyn i obszaru produkcji z wykorzystaniem czujników jest cenną wartością z perspektywy przedsiębiorstwa produkcyjnego. Pozwala ono m.in. na:

• skuteczniejszą weryfikację efektywności pracy,
• wdrożenie predykcyjnego utrzymania ruchu w zakładzie,
• sprawniejszą identyfikację lokalizacji półproduktów i wyrobów gotowych.

Aby lepiej zrozumieć, dlaczego profesjonalny monitoring produkcji i związanych z nią maszyn jest tak istotny, przeanalizujmy każdą z wyżej wymienionych przyczyn.

Monitoring maszyn – sposób na skuteczniejszą weryfikację efektywności pracy

Zarządzanie przez fakty jest bardzo ważne dla nowoczesnej organizacji produkcyjnej, która chce się rozwijać i zwiększać swoją rentowność oraz konkurencyjność. W celu wdrożenia takiego podejścia do zarządzania w firmie konieczne jest spełnienie kilku warunków, wśród których absolutnie kluczowe znaczenie ma zapewnienie wysoce zautomatyzowanego zbierania i przetwarzania danych, a także wizualizacji informacji.

Trudno polemizować ze stwierdzeniem, że nie da się zarządzać czymś, czego nie da się zmierzyć. Z tego powodu istotną rolę odgrywa zdefiniowanie odpowiednich wskaźników KPI dla każdego działu, w tym produkcji, które potem będą wykorzystywane do zarządzania efektywnością poszczególnych obszarów. Wdrożenie rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0 pozwala nie tylko na zbieranie większej ilości bardzo przydatnych danych, ale także zwiększenie wydajności procesu ich gromadzenia oraz przetwarzania. Dzięki innowacyjnym technologiom możliwe staje się przejście od manualnego zbierania danych i przenoszenia ich do arkuszy kalkulacyjnych, a następnie ręcznego tworzenia raportów, do wspomaganego automatycznie (lub w pełni zautomatyzowanego) zbierania danych oraz ich automatycznej obróbki w specjalnym systemie raportowo-analitycznym.

Optymalizacja procesu zdobywania, przetwarzania i wizualizacji danych niesie za sobą wiele korzyści.

• Atutem automatycznego zbierania danych jest wysoka dokładność pomiarów. Pozwala ono wyeliminować potencjalne błędy ludzkie i zapewnić odpowiedni „wsad” w postaci rzetelnych danych do procesu zarządzania przez wskaźniki.
• Za sprawą automatyzacji gromadzenia, przetwarzania oraz wizualizacji danych można przyspieszyć każdy z tych procesów. Dzięki temu osoby decyzyjne otrzymują kluczowe informacje znacznie szybciej (często od razu w postaci przejrzystych raportów), a pracownicy są odciążeni od żmudnych zadań rejestracji, które zabierają im czas.
• Wykorzystanie technologii i rozwiązań Przemysłu 4.0, takich jak np. Internet of Things, pozwala na zbieranie i przetwarzanie danych z maszyn i urządzeń w czasie rzeczywistym, co zapewnia nie tylko rzetelność, ale i aktualność informacji, na bazie których podejmowane są istotne decyzje.

Z uwagi na wygodę i efektywność płynącą z automatyzacji i zastosowania rozwiązań Przemysłu 4.0 w obszarze gromadzenia i obróbki danych, zwiększa się szansa na to, że system zarządzania przez wskaźniki będzie działać optymalnie i będzie w pełni wykorzystywany w bieżącym funkcjonowaniu organizacji.

Chcąc zapewnić sobie możliwość weryfikacji efektywności pracy danej maszyny czy urządzenia, a w dalszej kolejności także wydajności danej zmiany lub obsługującego sprzęt konkretnego operatora, należy zadbać o sprawne monitorowanie procesu produkcji. Co istotne, nowoczesny monitoring maszyn produkcyjnych może obejmować nie tylko wysoce zautomatyzowane maszyny, ale także infrastrukturę sprzętową starszej generacji. Jakie informacje niezbędne do określenia efektywności pracy maszyn na produkcji można dzięki niemu uzyskać? Wśród parametrów, jakie może weryfikować system przeznaczony do monitoringu maszyn produkcyjnych, znajdują się m.in.:

• status pracy monitorowanych maszyn – system monitoringu wychwytuje przestoje, mierzy czas ich trwania i pozwala operatorom na wprowadzenie informacji o przyczynie wystąpienia danego przestoju,
• czasy trwania cykli produkcyjnych,
• czasy trwania przezbrojeń i innych zaplanowanych przestojów,
• efektywność wykorzystania monitorowanych maszyn (wskaźnik OEE).

Bieżący dostęp do kompleksowych danych pozwala podjąć odpowiednie działania w celu zaradzenia problemom i podniesienia efektywności poszczególnych maszyn pracujących w zakładzie. Bazujące na rzetelnych informacjach raporty umożliwiają również m.in. identyfikację konkretnych zleceń lub operacji, które wymagają szczególnej uwagi pod kątem poprawy wydajności pracy.

Monitorowanie maszyn jako fundament sukcesu predykcyjnego utrzymania ruchu

Umiejętnie zorganizowany monitoring maszyn na produkcji odgrywa kluczową rolę przy weryfikacji efektywności ich pracy. To bardzo ważny obszar również w kontekście skutecznego wdrożenia predykcyjnego utrzymania ruchu w zakładzie produkcyjnym. Tym mianem określa się model utrzymania ruchu, w ramach którego na podstawie dużej ilości zebranych danych przewiduje się stany urządzeń i maszyn. Wykorzystując możliwości oferowane przez nowoczesne narzędzia i technologie charakterystyczne dla Przemysłu 4.0, takie jak np. Big Data, sztuczna inteligencja, w tym uczenie maszynowe, czy inteligentne czujniki, prognozuje się potencjalne awarie i usterki maszyn produkcyjnych.

Predykcyjne utrzymanie ruchu zapewnia organizacji przewagę nad firmami, które bazują na działaniach reaktywnych i doraźnych. Umożliwia redukcję liczby awarii i innych przestojów nieplanowych, co przekłada się na wyższy poziom dostępności maszyn i urządzeń, a w konsekwencji – wzrostu poziomu efektywności ich wykorzystania. Istotnym wyzwaniem w tym obszarze jest jednoczesne zapewnienie maksymalnej efektywności działań przy jednoczesnej optymalizacji kosztów. Dlatego tak ważne jest to, aby prognozy stanu maszyn były przygotowywane na podstawie możliwie jak najszerszego i jak najbardziej aktualnego zbioru danych. Skąd je pozyskać? Sposobem na to jest oczywiście profesjonalny monitoring maszyn – mamy więc kolejny dowód na jego niebagatelne znaczenie we współczesnej firmie produkcyjnej.

Identyfikacja lokalizacji półproduktów / wyrobów gotowych

Częstym problemem, z którym mierzą się firmy prowadzące wieloetapowe procesy produkcyjne, jest brak sprawnej, zautomatyzowanej identyfikacji półproduktów i wyrobów gotowych. Wpływa to negatywnie m.in. na wydajność produkcji czy efektywność zarządzania zasobami. Sposobem na znaczące usprawnienie tego obszaru jest wdrożenie systemu RFID (ang. Radio-Frequency Identification), czyli systemu identyfikacji za pomocą fal radiowych. Za jego pomocą można efektywnie gromadzić dane na temat półproduktów, materiałów czy wyrobów gotowych oraz:

• identyfikować ich dokładną lokalizację – wyszukiwanie można przeprowadzać pod kątem konkretnego wyrobu, danej partii lub innych wytycznych,
• śledzić ich przemieszczanie np. po magazynie czy linii produkcyjnej,
• archiwizować i analizować historię operacji, w których brał udział dany półprodukt czy wyrób.

Wdrożenie systemu RFID w zakładzie produkcyjnym pozwala w praktyce zadbać o identyfikowalność produkcji (ang. traceability), związaną z automatycznym monitorowaniem półproduktów i wyrobów gotowych na przestrzeni całego procesu produkcyjnego. Wśród korzyści, jakie przynosi monitorowanie procesu produkcji z użyciem systemu RFID, można wyróżnić m.in.:

• możliwość precyzyjnej identyfikacji danego półproduktu lub wyrobu gotowego oraz jego dokładnej lokalizacji i statusu na każdym etapie cyklu produkcyjnego,
• eliminację błędów związanych z przemieszczaniem półproduktów i wyrobów gotowych w nieodpowiednie miejsce, co zapewnia oszczędność czasu,
• zapewnienie ciągłości zaopatrzenia na linii produkcyjnej,
• usprawnienie przepływu informacji i w efekcie zwiększenie wydajności procesu produkcyjnego.

Warto zwrócić uwagę na to, że funkcjonalny system RFID ma praktyczne przełożenie na rzeczywistość zakładową. Dzięki wygodzie, intuicyjności i niezawodności systemu RFID jest on na bieżąco wykorzystywany przez pracowników, którym w widoczny sposób ułatwia codzienną pracę.

Co istotne, monitoring maszyn i urządzeń w zakładzie produkcyjnym może obejmować również inne systemy. Przykładem takiej technologii wykorzystywanej w wielu nowoczesnych organizacjach produkcyjnych jest monitoring GPS urządzeń logistycznych. Znajduje on zastosowanie m.in. w przypadku wózków z obrotnicą i umożliwia efektywną weryfikację produktywności oraz zgodności przeprowadzanych operacji z przyjętymi standardami, w tym ze standardami bezpieczeństwa.

Jakie rozwiązania i technologie wykorzystuje się do monitorowania maszyn produkcyjnych?

Ogromny potencjał tkwiący w monitoringu maszyn i związanych z nim sprawnym gromadzeniu, przetwarzaniu oraz analizie danych zauważa coraz więcej firm. Przedsiębiorstwa produkcyjne pragnące rozwinąć się na tym polu powinny zainteresować się rozwiązaniami i technologiami charakterystycznymi dla Przemysłu 4.0, takimi jak np. Big Data, AI czy Internet Rzeczy. W kontekście monitorowania produkcji bardzo ważną rolę odgrywają również różnorodne czujniki, między innymi sensory drgań czy czujniki optyczne, pozwalające na bezinwazyjne pobranie danych opisujących pracę konkretnej maszyny bądź urządzenia.

Internet Rzeczy (IoT) – podstawa monitoringu maszyn w nowoczesnej firmie produkcyjnej

Aby monitoring maszyn na produkcji działał w sposób optymalny, powinien być oparty o rozwiązania korzystające z możliwości zapewnianych przez Internet Rzeczy (IoT). Co kryje się pod tym pojęciem? Jest to koncepcja, zgodnie z którą inteligentne urządzenia, maszyny i obiekty łączy się w sieć – każdy z elementów takiej sieci może łączyć się z Internetem i komunikować się z innym elementem sieci bez potrzeby ingerencji człowieka. Funkcjonowanie Internetu Rzeczy oparte jest na kilku filarach, do których zalicza się m.in.:

• różnorodne czujniki pozyskujące szereg danych ze świata rzeczywistego – rolę czujników mogą pełnić zarówno pojedyncze urządzenia, jak i całe układy technologiczne,
• sieci odpowiedzialne za przesył danych – pozwalają one na przetransportowanie danych z czujników do systemów odpowiedzialnych za ich przetwarzanie i analizę, stosując do tego różne standardy i protokoły, np. Wi-Fi czy Bluetooth,
• systemy mające za zadanie gromadzenie, przetwarzanie i analizę danych pozyskanych przez czujniki – na podstawie tej analizy następuje podjęcie określonego działania, związanego np. ze sterowaniem określonym procesem.

Internet Rzeczy umożliwia sprawne funkcjonowanie różnego rodzaju rozwiązań, takich jak np.: interfejsy HMI (Human Machine Interface), czyli interfejsy człowiek-maszyna, umożliwiające nadzór i sterowanie maszynami oraz urządzeniami przemysłowymi w oparciu o dane pozyskane przez sensory wbudowane w maszyny, urządzenia i linie produkcyjne.

Najważniejsze rodzaje czujników wykorzystywanych do monitoringu maszyn

Elementami niezbędnymi do tego, aby monitorowanie maszyn i urządzeń produkcyjnych mogło odbywać się w skuteczny sposób, są specjalne czujniki odpowiedzialne za zbieranie danych na temat pracy i stanu infrastruktury sprzętowej. Jakie są podstawowe rodzaje sensorów wykorzystywanych w tym celu?

• Czujniki drgań

Jednym z najważniejszych typów czujników wykorzystywanych do monitoringu maszyn i urządzeń na produkcji są sensory dokonujące pomiarów drgań i przyspieszeń podczas pracy danego sprzętu. Obrazowo można porównać je do „stetoskopu”, który bada różne parametry działania maszyny produkcyjnej.

• Czujniki optyczne

Inną powszechnie stosowaną grupą sensorów są czujniki optyczne, które można w podstawowy sposób podzielić na: odbiciowe, rozproszeniowe oraz bariery świetlne. Wykorzystuje się je do różnych celów oraz pozyskiwania danych o zróżnicowanym charakterze – od kontrolowania położenia ruchomych części maszyn, przez identyfikację obiektów, takich jak np. wyroby przemieszczające się na taśmie produkcyjnej, po określanie poziomu cieczy oraz materiałów sypkich.

• Czujniki temperatury

Wśród podstawowych typów sensorów umożliwiających bieżące monitorowanie maszyn znajdują się również czujniki temperatury. Umożliwiają one stałe kontrolowanie temperatur krytycznych elementów maszyn, takich jak np. silniki. Zmiana wysokości temperatur najważniejszych komponentów maszyny może stanowić cenny sygnał o tym, że wystąpił problem, który w dalszej perspektywie może doprowadzić do awarii i przerwania ciągłości produkcji.

• Czujniki ciśnienia

Sensory z tej grupy są bardzo istotne w kontekście predykcyjnego utrzymania ruchu. Znajdują one zastosowanie m.in. w monitorowaniu maszyn i systemów hydraulicznych oraz pneumatycznych, umożliwiając wykrycie potencjalnych wycieków lub zatorów. Dzięki zebranym przez nie danym można zadbać o efektywną pracę danej maszyny i zapobiec groźnym awariom.

• Czujniki ultradźwiękowe

Tego typu sensory wykorzystuje się często do monitorowania towarzyszących maszynom zbiorników wypełnionych np. sprężonym gazem. Czujniki używają fal ultradźwiękowych do wykrywania niewidocznych ludzkim okiem uszkodzeń wewnętrznych spowodowanych korozją lub pęknięciami.

• Czujniki zliczające

Inną kategorią czujników, które można wykorzystać do zadania, jakim jest monitorowanie maszyn, stanowią czujniki zliczające. Są to sensory używające różnych technologii, w tym m.in. podczerwonej i laserowej, do zliczania wyrobów czy części pokonujących określone punkty na liniach produkcyjnych. Pozwalają one na bieżącą ocenę wydajności pracy maszyn.

System RFID – sprawdzony sposób na identyfikację lokalizacji półproduktów / wyrobów gotowych

Efektywna organizacja i monitorowanie procesów produkcyjnych wymaga od przedsiębiorstwa zapewnienia pracownikom możliwie dużej liczby przydatnych i aktualnych informacji w jak najkrótszym czasie. Dążąc do zwiększenia produktywności, należy zadbać o eliminowanie czynników, które mogłyby generować straty czasu i prowadzić do nieplanowanych przestojów produkcji. Rozwiązaniem mogącym pomóc w realizacji tego celu jest odpowiednio wdrożony system RFID. Na czym polega ta technologia?

System RFID umożliwia precyzyjną identyfikację osób i obiektów z wykorzystaniem fal radiowych. Z uwagi na swoją elastyczność, wygodę użytkowania, trwałość oraz szeroki wachlarz zastosowań coraz częściej zastępuje rozwiązania starszej generacji, takie jak np. kody QR czy kody kreskowe. System RFID wykorzystywany w roli systemu ewidencji produkcji składa się najczęściej z kilku podstawowych elementów, do których należą m.in.:

• znaczniki RFID, określane popularnie mianem tagów RFID – składają się zwykle z układu elektronicznego, anteny nadawczo-odbiorczej i obudowy; mogą przyjmować różne formy, w tym np. etykiet samoprzylepnych, i służą do znakowania półproduktów i wyrobów (to na nich zapisywane są precyzyjne informacje umożliwiające późniejszą identyfikację lokalizacji półproduktów lub wyrobów gotowych),
• czujniki (czytniki) RFID – stacjonarne lub przenośne urządzenia, które pozwalają na odczyt informacji ze znacznika RFID,
• drukarki RFID – służą do programowania znaczników RFID,
• dodatkowe rozwiązania, takie jak np. bramki RFID oraz mobilne kolektory danych, które pozwalają na identyfikację i rejestrowanie przemieszczania się obiektów oznaczonych tagami RFID wewnątrz zakładu.

W zależności od potrzeb danego obszaru produkcyjnego dokładny kształt systemu RFID może się różnić. Warto przy tym dodać, że w realiach produkcyjnych najczęściej wykorzystuje się zakres częstotliwości RFID UHF (Ultra-High Frequency). Wynika to z dalekiego zasięgu odczytu oraz dużej pojemności pamięci zapewnianych przez ten standard częstotliwości technologii RFID.

System monitoringu maszyn produkcyjnych – czym powinien się charakteryzować?

Bieżące monitorowanie procesu produkcji oraz biorących w nim udział maszyn i urządzeń wymaga wdrożenia odpowiedniego systemu. Organizacja może zdecydować się na m.in. na system monitoringu maszyn, na który składają się:

• środki automatyzacji umożliwiające pozyskiwanie danych z maszyn i stanowisk pracy,
• interfejsy przeznaczone dla operatorów, które umożliwiają zbieranie informacji, jakich nie można lub w danej chwili nie opłaca się zbierać w sposób automatyczny,
• interfejsy przeznaczone dla użytkowników wraz z systemem raportowym, których zadaniem jest zapewnienie dostępu do zebranych danych.

Wdrożenie systemu monitoringu maszyn pozwala na bieżące dostarczanie wiedzy z zakresu m.in. dostępności i wydajności produkcji. W celu uzyskania szerszego zakresu funkcjonalności warto zdecydować się na dopasowane do potrzeb danej organizacji oprogramowanie klasy MES (Manufacturing Execution System), czyli System Zarządzania Produkcją. System MES zintegrowany z efektywnym monitoringiem maszyn pozwala nie tylko sprawować regularny nadzór nad wydajnością i stanem technicznym maszyn, ale także zapewnia dostęp do danych niezbędnych do podejmowania kluczowych decyzji przekładających się bezpośrednio na jakość oraz ciągłość produkcji.

Jakimi funkcjonalnościami powinien charakteryzować się system monitoringu maszyn produkcyjnych zintegrowany z oprogramowaniem MES? Wśród nich można wyróżnić m.in.:

• bieżący monitoring maszyn pod kątem ich stanu technicznego oraz pracy – powinien on obejmować np. stałą kontrolę nad kluczowymi parametrami pracy maszyny i wykrywać wszelkie odchylenia od normy,
• pomiar i analizę efektywności pracy maszyn – system monitoringu maszyn powinien umożliwiać ocenę efektywności produkcji zarówno na poziomie maszyny, jak i całej linii, a także wspierać w identyfikacji wąskich gardeł oraz obszarów, w których należy wprowadzić zmiany naprawcze,
• alerty w czasie rzeczywistym – aby monitorowanie maszyn mogło zapobiec awariom i przestojom, system powinien być w stanie generować alerty sygnalizujące potencjalne problemy.

Wdrażając w organizacji sprawdzony system monitorowania maszyn produkcyjnych, można znacząco poprawić wyniki w obszarze rentowności, efektywności oraz jakości produkcji.

Jak prawidłowo wdrożyć monitoring maszyn na produkcji?

Firma decydująca się na wdrożenie monitoringu maszyn na produkcji musi wziąć pod uwagę szereg istotnych kwestii. Jakie aspekty należy uwzględnić, aby prawidłowo przeprowadzić proces wdrożeniowy?

• Identyfikacja priorytetowych maszyn pod względem monitorowania ich pracy i stanu technicznego – w nowoczesnych firmach produkcyjnych często funkcjonuje jednocześnie bardzo wiele maszyn i urządzeń. Monitorowanie każdego elementu infrastruktury sprzętowej może okazać się nierentowne, dlatego bardzo istotne jest to, aby ustalić odpowiednie priorytety względem tego, które maszyny i urządzenia powinny podlegać bieżącej kontroli.
• Cel monitorowania poszczególnych maszyn – parametry monitorowane w przypadku poszczególnych maszyn i urządzeń powinny być związane z rzeczywistymi oczekiwaniami wobec danych rozwiązań.
• Opracowanie odpowiednich wskaźników wydajności oraz innych norm, w jakich powinny mieścić się monitorowane parametry. Pozwoli to z jednej strony pozyskiwać bardziej przydatne dane, a z drugiej unikać niepotrzebnych przestojów.
• Kompatybilność z obecnie funkcjonującą infrastrukturą – należy zadbać o to, aby wdrażane rozwiązania cechowała zgodność z aktualnie posiadanym sprzętem i oprogramowaniem.
• Skalowalność wdrażanych rozwiązań – z perspektywy rozwijającej się firmy produkcyjnej cenne jest to, aby implementowany system monitoringu mógł być rozszerzany o nowe maszyny i był gotowy do sprostania przyszłym potrzebom przedsiębiorstwa.
• Łatwość instalacji i obsługi systemu monitoringu maszyn – rozwiązania służące do monitorowania pracy i stanu technicznego maszyn powinny być wygodne w montażu oraz w użytkowaniu.
• Profesjonalna instalacja i konfiguracja systemu monitoringu maszyn.
• Szkolenia personelu z zakresu obsługi systemu monitoringu pracy maszyn – są one niezbędne do tego, aby wdrażany system mógł być efektywnie wykorzystywany.

Jakie korzyści zapewnia efektywny monitoring maszyn?

Odpowiednio funkcjonujący monitoring maszyn produkcyjnych może zapewnić przedsiębiorstwu wiele korzyści. Zaliczają się do nich m.in.:

• zwiększenie efektywności pracy maszyn,
• wzrost produktywności zakładu,
• zwiększenie rentowności i konkurencyjności przedsiębiorstwa produkcyjnego,
• lepsze wykorzystywanie zasobów – zarówno jeśli mowa o zapasach, jak i zasobach sprzętowych oraz ludzkich,
• obniżenie liczby awarii maszyn i urządzeń,
• zwiększenie poziomu bezpieczeństwa w obszarze produkcji,
• obniżenie poziomu strat w obszarze produkcji,
• wyższa jakość produkcji,
• wyższa dostępność maszyn i urządzeń.

Omawiając korzyści wynikające ze sprawnego monitorowania maszyn i urządzeń w obszarze produkcji, należy wspomnieć również o możliwości efektywnego zarządzania przez wskaźniki, a także o usprawnieniu procesów decyzyjnych w organizacji.

Podsumowanie

Stałe monitorowanie produkcji pozwala na pozyskiwanie, przetwarzanie oraz analizę cennych danych, na podstawie których można później znacznie szybciej podejmować trafniejsze decyzje. Z tego powodu wiele firm produkcyjnych decyduje się na usprawnienie monitoringu maszyn i urządzeń w swoich zakładach poprzez wykorzystanie różnego rodzaju rozwiązań i technologii, w tym tych charakterystycznych dla Przemysłu 4.0. Internet Rzeczy, BigData czy AI stają się w ten sposób nieodłącznymi składowymi współczesnej wydajnej i rentownej produkcji. Wraz ze specjalistycznym oprogramowaniem, takim jak system MES, a także fizycznymi rozwiązaniami, wśród których można wyróżnić m.in. system RFID czy różnego rodzaju czujniki, pozwalają one na efektywne monitorowanie procesu produkcji oraz rzeczywiste zarządzanie przez wskaźniki w organizacji.

Jako Entra Group zapewniamy naszym Partnerom profesjonalne wsparcie w procesie planowania i wdrażania adekwatnych systemów monitoringu maszyn w ich zakładach. Współpracujemy z zaufanymi firmami oferującymi innowacyjne rozwiązania, takie jak np. systemy monitorowania produkcji przemysłowej, a także systemy MES dostosowane do wymogów Przemysłu 4.0. Nasze specjalistyczne usługi świadczymy w oparciu o autorski Model by Entra, który składa się z czterech komplementarnych produktów:

• Fit Factory, który współtworzą m.in.: Efektywna Organizacja Produkcji czy Optymalna Kontrola Jakości,
• Flow Factory, którego składowymi są m.in.: Organizacja Dostaw czy Logistyka Produkcji,
• Focus Factory umożliwiający skuteczne i precyzyjne Planowanie Operacyjne oraz optymalizację zapasów w organizacji,
• Full Factory, w którego skład wchodzą m.in. Kultura Ciągłego Doskonalenia czy Zarządzanie przez wskaźniki.

Interesuje Cię efektywny monitoring maszyn oraz optymalizacja procesów produkcyjnych w Twojej firmie i chcesz zapewnić sobie wsparcie doświadczonych ekspertów w tej dziedzinie? Zapraszamy do kontaktu.