Jesteśmy firmą wspierającą klientów w transformacji ich organizacji

Współpracujemy z klientami w różnych zakątkach świata, co pozwoliło nam poznać różne kultury i specyfikę pracy w nich, a zdobyte doświadczenie wykorzystaliśmy do przygotowania naszej metodologii.

Nasze projekty prowadziliśmy:


Nasi klienci reprezentują różne sektory i branże przemysłu. Nasza współpraca z nim to między innymi::

Projekty World Class Manufacturing

  • Wiodący producent z branży FMCGOpen or Close

    Opis projektu:

    Projekt rozpoczął się od problemu Klienta z wydajnością na 3 różnych grupach maszyn, po wprowadzonych zmianach organizacyjnych. Oczekiwano wypracowania i wdrożenia rozwiązań poprawiających wydajność. W trakcie projektu zidentyfikowano główne potencjalne przyczyny problemów, wśród których znalazły się obszary wcześniej nie dostrzegane, związane z usterkami technicznymi. Wprowadzono nowe oczekiwania od projektu, na początek znalezienie przyczyn zwiększania się liczby przestojów. Następnie wprowadzone zostały rozwiązania systemowe zapobiegające nawrotowi problemów, a na koniec zaproponowano rozwiązania mające poprawić morale załogi.

    Działania:

    - Wdrożenie zmian w procesach obsługi maszyn
    - Wdrożenie wizualnych kart standaryzacji
    - Wdrożenie systemu Lekcji Jednopunktowych
    - Wdrożenie elementów systemu 5S
    - Wdrożenie systemu audytów kontrolujących realizację zadań konserwacji bieżącej
    - Usprawnienie współpracy pomiędzy działami Produkcji i UTR

    Rezultaty:

    - Wzrost wydajności na poziomie 3, 7 i 15 punktów procentowych na grupę maszyn
    - Spadek ilości nieplanowych przestojów o 28%
    - Wzrost zaangażowania pracowników operacyjnych

  • Zakład jednego z największych producentów nawozów sztucznych w EuropieOpen or Close

    Opis projektu:

    Klient zidentyfikował pewne problemy oraz potrzebne zmiany w jednej ze swoich jednostek biznesowych. W trakcie rozmów definiujących projekt postanowił rozszerzyć go o kolejną jednostkę oraz zdefiniował szczegółową listę celów projektu. Najważniejszymi celami było wdrożenie dedykowanego systemu opartego o TPM, poprawa efektywności produkcji, ograniczenie ilości przestojów nieplanowych, zaangażowanie pracowników do działań technicznych i ciągłego doskonalenia oraz rozwój umiejętności "miękkich" u kadry kierowniczej. W efekcie wyników pierwszego projektu Klient postanowił rozpocząć kolejny i przeprowadzić roll-out projektu na inne jednostki biznesowe

    Działania:

    - Wdrożenie podstawowych Najlepszych Praktyk Produkcyjnych
    - Wdrożenie elementów praktyk zaawansowanych
    - Szkolenia dla zespołów, liderów zespołów, trenerów wewnętrznych
    - Wyznaczenie wskaźników KPI produkcyjnych i ich poprawa
    - Wdrożenie pracowników różnych poziomów w działania ciągłego doskonalenia
    - Współpraca przy definiowaniu nowych umów ramowych z podwykonawcami prac Utrzymania Ruchu
    - Seria warsztatów i szkoleń
    - Usprawnienie współpracy pomiędzy działami Produkcji i UTR
    - Wypracowanie umów ramowych dla współpracy między Klientem a spółkami zależnymi

    Rezultaty:

    - Ustrukturyzowane podstawy metodologii WCM.
    - Podniesienie poziomu wiedzy i zaangażowania pracowników, zwłaszcza do działań wynikających z wdrożonych praktyk
    - Spadek ilości przestojów instalacji
    - Wpisanie sformalizowanych metod analitycznych do codziennych działań kierownictwa oraz pracowników, co przyniosło rozwiązania warte kilkanaście milionów złotych
    - Poprawa bezpieczeństwa pracowników
    - Nowe umowy ramowe opisujące współpracę ze spółkami zależnymi

  • Największy producent branży farmaceutyków generycznych w PolsceOpen or Close

    Opis projektu:

    - Wdrożenie projektu World Class Manufacturing, mającego na celu ogólną poprawę efektywności działania zakładu oraz wypracowanie rozwiązań z zakresu Najlepszych Praktyk Produkcyjnych, przy uwzględnieniu specyfiki przemysłu farmaceutycznego
    - Poprawa procesu Planowania i Zarządzania Zapasami

    Działania:

    - Przeszkolenie całej załogi w zakresie WCM, podział pracowników na zespoły robocze, obejmujące operatorów i przypisanych do zespołów mechaników
    - Opracowanie systemu wskaźników i zarządzania przez cele na poziomie zespołów, wdrożenie narzędzi monitoringu realizacji zleceń i śledzenia odchyleń od optymalnych czasów realizacji, wynikających z planu i harmonogramu produkcji
    - Przeprowadzenie analizy strat i źródeł marnotrawstwa oraz szeregu projektów poprawy na bazie analizy
    - Przeprowadzenie klasyfikacji przezbrojeń i reorganizacji części zamiennych do maszyn, a także szeregu warsztatów SMED wraz z opracowaniem nowych procedur przezbrojeniowych
    - Wdrożenie 5S w częściach zamiennych oraz na produkcji, co umożliwiło uzyskanie poprawy efektywności w szeregu miejsc oraz uproszczenie wewnętrznych procesów i działań audytowych
    - Przeszkolenie operatorów z działań technicznych, stworzenie stanowiska mech-operatora, dzięki czemu obsady linii miały możliwość uczestniczenia w przezbrojeniach, monitoringu stanu technicznego linii oraz jasnego zgłaszania problemów i awarii służbom UR
    - Budowa narzędzi informatycznych w ramach projektu WCM:
    - projektowanie, wykonanie i wdrożenie aplikacji MS Access wspierających analizę danych oraz wyliczanie wskaźnika OEE
    - zaprojektowanie i wykonanie narzędzi na bazie MS Excel w zakresie elastycznej graficznej prezentacji danych
    - Rekomendacje w zakresie procesów Planowania i Zarządzania Zapasami oraz wsparcie w budowie narzędzi excelowych dla Procesu Zarządzania Zapasami
    - Inicjacja i nadzór prac w zakresie wdrożenia i wykorzystywania metod segmentacji produktowej (ABC, XYZ).

    Rezultaty:

    - Ustrukturyzowane podstawy metodologii WCM oraz poprawa funkcjonowania Łańcucha Dostaw w obszarze Planowania i Zarządzania Zapasami
    - Skrócenie czasów przezbrojeń linii w zakresie 56-74%, w zależności od linii i zakresu przezbrojenia
    - Zmniejszenie rozsypów i zużycia substancji czynnych (API) oraz zwiększenie uzysku produktu z jednostki surowca (obniżenie kosztów bezpośrednich)
    - Zwiększenie elastyczności i zwiększenie liczby produkowanych SKU o 95% bez inwestycji w nowe linie produkcyjne i pakujące
    - Poprawa zgodności z harmonogramem w zakresie 21% do 47%, zależnie od działu / profilu produkcji
    - Wzrost OEE w wąskim gardle produkcji o 15%
    - Uniknięte inwestycje w wysokości 1 mln €

  • Jeden z największych producentów puszek aluminiowych na świecieOpen or Close

    Opis projektu:

    - Wdrożenie projektu World Class Manufacturing, mającego na celu poprawę efektywności produkcji, ograniczenie strat materiałowych oraz zaangażowanie pracowników w procesy i działania Ciągłego Doskonalenia
    - Projekt rozpoczęty został na jednej z linii w zakładzie w Brzesku, a rozszerzany był na kolejne linie i zakłady w Polsce, Ukrainie, Rumunii, Rosji, Anglii, Dubaju i Indiach
    - Zapewnienie spójności wdrożenia i kompatybilności procesu pomiędzy zakładami Grupy

    Działania:

    - Wdrożenie podstawowych Najlepszych Praktyk Produkcyjnych wraz z zaangażowaniem pracowników w procesy poprawy
    - Zastosowanie zunifikowanego, grupowego systemu zespołów, systemu wskaźników oraz celów i ich wizualizacji wraz z regularnymi spotkaniami zespołów w celu omawiania wskaźników i celów
    - Szkolenia dla zespołów, liderów zespołów, trenerów wewnętrznych - opracowanie systemu powtórnych szkoleń i rozwoju
    - Wdrożenie 5S i uporządkowanie produkcji, wraz z wizualizacją hal i linii produkcyjnych, miejsc składowania materiałów, warsztatów, laboratoriów
    - Wdrożenie 5S w magazynach części zamiennych, unifikacja niektórych kategorii części i materiałów, ograniczenie zapasu, skrócenie czasu wyszukiwania
    - Przeprowadzenie warsztatów redukcji czasów przezbrojeń SMED i przeniesienie opracowanych procedur na inne linie
    - Wdrożenie systemu Samodzielnych Przeglądów, w ramach którego to operator jest odpowiedzialny za swój sprzęt i wykonuje na nim wszelkie działania przeglądowo-remontowe
    - Wdrożenie systemu motywacji pracowników, związanego z udoskonaleniami i projektami poprawy oraz osiąganymi wynikami efektywności
    - Daleko idąca standaryzacja procesów i procedur, oznaczenia wizualne, wizualne procedury, lekcje jednopunktowe i standardy
    - Wielokrotna ocena postępów wdrożenia

    Rezultaty:

    - Ustrukturyzowane podstawy metodologii WCM, podniesienie poziomu wiedzy i zaangażowania pracowników, ogólna poprawa wskaźników wydajności produkcji KPI, wypracowanie stabilnych rozwiązań w ramach rozwoju Najlepszych Praktyk.
    - Zwiększenie efektywności produkcji o 10-15% (zależnie od linii i zakładu) i standaryzacja utrzymywania wysokich wyników w obrębie całej Grupy
    - Obniżenie strat materiałowych o ok. 30-40% (zależnie od linii i zakładu) i standaryzacja utrzymywania niskich strat w obrębie całej Grupy
    - Znaczące przyspieszenie osiągania przez nowe linie i zakłady nominalnych mocy produkcyjnych (ok. 3-4 miesiące) po ich uruchomieniu
    - Dzięki standaryzacji procesów i wymagań nowe linie startują ze wskaźnikami efektywności i strat bliskimi oczekiwanych
    - Skrócenie czasów przezbrojeń (początkowo o ok. 65%) i ustandaryzowanie ich - obecnie wszystkie klasy przezbrojeń realizowane są z dokładnością ± 5% czasu standardowego
    - Wzorcowa organizacja magazynów części zamiennych, pozwalająca na wyszukanie i pobranie niemal wszystkich części w czasie nie dłuższym niż 60s
    - Wypracowanie systemu, eliminującego potrzebę "akcyjnego" przygotowywania się do kontroli i audytów zewnętrznych - ich wymogi są zawsze spełnione
    - Poprawa systemu zarządzania jakością, pozwalająca na obniżenie strat i reklamacji zgłaszanych przez Klientów

  • Największy producent puszek i opakowań stalowych w PolsceOpen or Close

    Opis projektu:

    - Wdrożenie projektu World Class Manufacturing w zakładzie z historią i zaszłościami mającego na celu ogólną poprawę efektywności funkcjonowania
    - Odpowiedź na pytanie czy w zakładach możliwe jest podniesienie wydajności, ograniczenie kosztów, zaangażowanie ludzi i podniesienie jakości produkcji, czy też lepiej zakłady wydzielić z Grupy i sprzedać na zewnątrz.

    Działania:

    - Wdrożenie podstawowych Najlepszych Praktyk Produkcyjnych wraz z zaangażowaniem pracowników w procesy poprawy
    - Stworzenie zespołów, systemu wskaźników oraz celów i ich wizualizacji wraz z regularnymi spotkaniami zespołów w celu omawiania wskaźników i celów
    - Szkolenia dla zespołów, liderów zespołów, trenerów wewnętrznych - opracowanie systemu powtórnych szkoleń i rozwoju
    - Wykonanie analizy strat i źródeł marnotrawstwa na każdym z Wydziałów oraz uruchomienie projektów poprawy, w tym modernizacji i zmian technicznych w urządzeniach
    - Wdrożenie 5S i uporządkowanie produkcji, w tym całkowita zmiana systemu składowania materiałów w toku oraz produktów, a także wizualne oznakowanie hal i linii produkcyjnych, części, itp.
    - Przeprowadzenie warsztatów redukcji czasów przezbrojeń SMED na różnych grupach urządzeń oraz uporządkowanie i wizualna identyfikacja części zamiennych do maszyn
    - Unifikacja niektórych części zamiennych, w tym do przezbrojeń i pozbycie się zbędnych części zaśmiecających produkcję
    - Opracowanie wizualnych instrukcji przeglądowych i naprawczych dla wybranych czynności oraz standaryzacja i usprawnienie ich realizacji
    - Wprowadzenie narzędzi i mechanizmów kontroli zmian w planie i harmonogramie produkcji z identyfikacją strony wywołującej zmianę i w rezultacie zapewnienie stabilności planu i harmonogramu w rosnącym horyzoncie czasowym
    - Wdrożenie zasad Samodzielnych Przeglądów w zakresie kart smarowania i inspekcji sprzętu, przeszkolenie operatorów
    - Wielokrotna ocena postępów wdrożenia i motywacja załogi przez Dyrekcję Grupy do poprawy

    Rezultaty:

    - Ustrukturyzowane podstawy metodologii WCM, podniesienie poziomu wiedzy i zaangażowania pracowników, ogólna poprawa wskaźników wydajności produkcji KPI, wypracowanie stabilnych rozwiązań w ramach rozwoju Najlepszych Praktyk.
    - Zmniejszenie ilości uszkodzonych materiałów w trakcie produkcji i produktów finalnych
    - Podniesienie efektywności maszyn i wskaźnika OEE w zakresie od 15 do 55%
    - Zaangażowanie załogi w pomysły poprawy i wdrażanie udoskonaleń tak, by proces żył samodzielnie w zakładzie
    - Podwyższenie rentowności jednego z zakładów o 600% w skali 3 lat wdrożenia projektu
    - Uporządkowanie procesów planowania produkcji i wprowadzenie coraz dłuższych czasów "zamrażania" harmonogramu tak, by zmiany w harmonogramie nie zaburzały procesu produkcyjnego
    - Zwiększenie liczby SKU i skrócenie serii produkcyjnych bez spadku efektywności działania
    - Poprawa stanu technicznego parku maszynowego poprzez większe wsparcie operatorów w działaniach technicznych i wdrożenie zasad Samodzielnych Przeglądów
    - Zwiększenie bezpieczeństwa pracy, w tym praktycznie wyeliminowanie wypadków
    - Wypracowanie systemu, eliminującego potrzebę "akcyjnego" przygotowywania się do kontroli i audytów zewnętrznych - ich wymogi są zawsze spełnione
    - W rezultacie zakład nie tylko nie został sprzedany, ale też firma przejęła kilku producentów opakowań metalowych i prężnie działa na rynku.

  • Huta stali wiodącego producenta kół kolejowych i rur w UkrainieOpen or Close

    Opis projektu:

    Wdrożenie rozpoczęło się w początkowej fazie rozruchu nowego zakładu, na długo przed oficjalnym otwarciem. Jest to największy zakład otwarty na terytorium Ukrainy od początku lat 90, zbudowany przez zachodnie firmy. Klient postanowił zbudować system, który wspomoże szybkie uruchomienie zakładu "pod klucz" oraz jego dojście do nominalnej wydajności pracy. Ponieważ zakład jest kompletnie odmienny od pozostałych, pamiętających czasy ZSSR, hut w kraju, należało zabezpieczyć maszyny przed przyspieszonym zużyciem z uwagi na niedoświadczony personel produkcji i utrzymania ruchu. Ostatnim z celów Klienta było zapewnienie konkurencyjności zakładu poprzez wdrożenie systemów Ciągłego Doskonalenia i minimalizację kosztów operacyjnych

    Działania:

    - Z początku wdrożenie obejmowało praktyki podstawowe, a następnie kolumnowe PlatT - Zarządzanie Produkcją i Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu
    - Załoga została podzielona na zespoły, posiadające własne zestawy wskaźników efektywności KPI oraz system wizualizacji
    - Wszyscy pracownicy zostali przeszkoleni przez wyszkolonych przez nas trenerów wewnętrznych, którzy z czasem przyjęli na siebie także rolę coachów
    - Zaangażowanie i motywację pracowników zwiększały systemy nagradzania (materialne i niematerialne) za pomysły poprawy w dziedzinie efektywności, bezpieczeństwa, poprawy organizacji pracy, w tym 5S, bezpieczeństwa
    - Wdrożenie działań Ciągłego Doskonalenia, łącznie z zaangażowaniem wszystkich pracowników w rozwiązywanie problemów i procesy poprawy
    - Wypracowanie zasad współpracy z wykonawcami zewnętrznymi (większa część działań UR realizowana jest przez firmy zewnętrzne)
    - Opracowanie strategii utrzymania ruchu oraz procesów, pozwalających na efektywne funkcjonowanie służb utrzymania ruchu
    - Wypracowanie założeń i podstaw do wdrożenia systemu Prewencyjnego i Planowego Utrzymania Ruchu w oparciu o niezawodność urządzeń
    - Gruntowna reorganizacja produkcji (dostępność i miejsca składowania surowców i materiałów) oraz magazynów surowców i części zamiennych
    - Gruntowne opisanie procesów realizacji produkcji oraz standardowych instrukcji i procedur operacyjnych
    - Opracowanie matryc umiejętności personelu, pozwalających na świadome wykorzystanie zdolności i umiejętności każdego pracownika oraz planowanie rozwoju każdego indywidualnie
    - Włączenie w system matryc umiejętności kontroli nad posiadaniem i ważnością certyfikatów i pozwoleń pracowników
    - Reorganizacja procesów zakupowych surowców, materiałów i części zamiennych tak, by na stanie zawsze było niezbędne minimum
    - Poprawa planowania i harmonogramowania produkcji przy zwiększeniu liczby i rodzajów informacji, jakie wchodzą do systemu
    - Wdrożenie systemu zarządzania jakością w oparciu o kontrolę i zapewnienie jakości oraz analizy zadowolenia Klienta
    - Poprawa bezpieczeństwa pracy, częściowa reorganizacja funkcji i działu bezpieczeństwa, wprowadzenie nowych zasad i założeń oraz systemu szkoleń

    Rezultaty:

    - Nowo otwarty zakład metalurgiczny osiągnął nominalne parametry pracy w ciągu roku i kwartału od początku wdrożenia
    - Dzięki projektom poprawy, realizowanym również w oparciu o analizę strat i źródeł marnotrawstwa koszty operacyjne w przeliczeniu na tonę stali w czasie pierwszego półtora roku zostały obniżone o 36%, a w ciągu następnego roku o kolejne 16.5%
    - Zwiększenie zadowolenia Klientów i zmniejszenie liczby reklamacji Klientów
    - Wyraźne zwiększenie dostępności maszyn i urządzeń przy jednoczesnym ograniczeniu stanów magazynowych części zamiennych
    - Zmniejszenie stanów magazynowych surowców do produkcji, wyeliminowanie oczekiwania na surowce i braków magazynowych przy jednoczesnych oszczędnościach kapitału zamrożonego w surowcach na poziomie 1.5 mln USD rocznie
    - Podwyższenie dostępności i niezawodności maszyn
    - Skrócenie czasu przygotowania i realizacji działań przeglądowych i remontowych, łącznie z remontami kapitalnymi oraz ograniczenie błędów i niezbędnych poprawek
    - Stworzenie systemu bezpieczeństwa, w którym zdarzenia są analizowane w celu zapobieżenia ich powtarzania się, a poważne wypadki praktycznie nie występują
    - Zespoły funkcjonują efektywnie, w sporej mierze zarządzają swoimi wskaźnikami i celami, uczestniczą w procesach i projektach poprawy oraz są za to wynagradzane

  • Kopalnia odkrywkowa rudy żelaza na UkrainieOpen or Close

    Opis projektu:

    Zakładem w którym realizowany był projekt był kombinat górniczy składający się z kopalni odkrywkowej rudy żelaza, zakładów wzbogacania oraz infrastruktury wspierającej. Do obszaru pilotażowego wyznaczono część obejmującą odkrywkę, działy transportu samochodowego i kolejowego, zatrudniające ok. 2500 ludzi. Głównym celem było podwyższenie efektywności pracy i zaangażowanie ludzi. Miało to pośrednio prowadzić do zmniejszenie awaryjności i wzrostu wykorzystania sprzętu wydobywczego i transportowego (koparki, samochody ciężarowe o ładowności do 130 ton, transport kolejowy), a przez to do oszczędności kosztowych. Równocześnie postawiono cel niedopuszczenia do choćby jednego poważnego wypadku wśród pracowników obszarów, gdzie obywa się wdrożenie.

    Działania:

    - Wdrożenie praktyk podstawowych - zespoły, wskaźniki i ich wizualizacja, 5S, ciągłe doskonalenie
    - Organizacja pracowników w nową strukturę zespołów, zorganizowanie ich wokół mistrzów zmianowych i danie kompleksowego zestawu wskaźników dotyczących podwyższenia efektywności przy zabezpieczeniu dbałości o sprzęt wraz z celami poprawy
    - Przeszkolenie struktur wdrożeniowych oraz trenerów wewnętrznych, którzy szkolili wszystkich pracowników zakładu (ponad 2000 osób)
    - Danie ludziom szans i możliwości wypowiedzi z zapewnieniem systemu słuchania i "obróbki" pomysłów
    - Uruchomienie projektów poprawy bazujących na analizie strat i marnotrawstwa dla każdego z obszarów wdrożeniowych
    - Uporządkowanie i wdrożenie 5S w hangarach naprawczych, sprzęcie transportowym i wydobywczym
    - Zdefiniowanie zasad odpowiedzialności za sprzęt przez operatorów, sposobu ich reagowania oraz list kontrolnych do bieżących przeglądów sprzętu
    - Gruntowna reorganizacja procesu zmiany zmian i zasad przejmowania sprzętu
    - Zmiana sposobu podstawiania środków transportu pod koparki, skutkująca skróceniem czasu oczekiwania i zwiększeniem wydajności

    Rezultaty:

    - Zaangażowanie i zmotywowanie pracowników, którzy po raz pierwszy w historii zakładu zaczęli zgłaszać pomysły poprawy, usprawniać swoją pracę oraz proponować rozwiązania z efektem finansowym
    - Gruntowna zmiana relacji pomiędzy kierownictwem i pracownikami, sposobu zarządzania i komunikacji, które doprowadziły do efektywnego porozumienia pomiędzy stronami oraz ich współdziałania w kierunku realizacji postawionych celów
    - Zwiększenie liczby kursów transportowych i wydajności procesu wydobycia i transportu urobku do punktów odbiorczych
    - Zwiększenie efektywności pracy transportu kolejowego wywożącego nadkład przy zapewnieniu parametrów stabilizacji hałd i bezpieczeństwa pracy
    - Znaczące oszczędności energii elektrycznej w wyniku projektów planowania pracy urządzeń oraz reorganizacji pracy ludzi, np. tryb i czas pracy pomp odwadniających kopalnię, realizacja prac przełączeniowych linii zasilających
    - Oszczędności kosztowe wynikające z poprawy efektywności pracy oraz pomysłów pracowniczych i projektów w wysokości kilku mln USD
    - ZEROWA wypadkowość przez cały ponad-roczny czas trwania projektu (przed projektem w obszarach, gdzie prowadzone było wdrożenie dochodziło do 4-5 poważnych wypadków, oraz 1-2 wypadków śmiertelnych rocznie)

Projekty Ocena Zawansowania i potencjału

  • Lider produkcji małego AGD w PolsceOpen or Close

    Opis projektu:

    Klient poprosił nas o przeprowadzenie oceny możliwości produkcyjnych firmy wobec dynamicznego wzrostu sprzedaży. Projekt obejmował identyfikację i analizę wąskich gardeł wewnętrznych obszarów operacyjnych (produkcja, planowanie, magazynowanie, utrzymanie ruchu) oraz analizę możliwości produkcyjnych kluczowych kooperantów. Kluczowym zagadnieniem było zdefiniowanie wymaganych działań w obszarze planowania przepływów materiałowych.

    Działania:

    - Identyfikacja krytycznych zasobów i procesów dla wydziałów montażowych, wtryskarek, zakładu silników, wydziału metalowego, a także firm zewnętrznych dla kluczowych półproduktów
    - Analiza efektywności pracy maszyn na wydziałach objętych analizą produkcyjną
    - Analizy ograniczeń oraz identyfikacja potencjału wzrostu efektywności w procesach magazynowo-spedycyjnych
    - Budowa listy buforów dla krytycznych zasobów oraz wyrobów i półproduktów

    Rezultaty:

    - Przygotowanie rekomendacji dla działań oraz planów awaryjnych w celu zapewnienia zdolności operacyjnej wobec dynamicznego wzrostu sprzedaży
    - Rekomendacje w zakresie utrzymania ruchu wspierające ograniczanie znaczenie wąskich gardeł
    - Przygotowanie długookresowego planu produkcji (MPS) wraz z kalkulacją potrzeb materiałowo-surowcowych (MRP)
    - Określenie kierunków w zakresie Zarządzania Zapasami

Projekty Poprawy Prognozowania Popytu i Prognozowania Sprzedaży

  • Lider produkcji małego AGD w PolsceOpen or Close

    Opis projektu:

    Nasz Klient, istniejący na rynku od kilkudziesięciu lat, stanął przed wyzwaniem jakim jest rozwój konkurencji na wszystkich poziomach rynku (od podstawowego do premium) oraz coraz wyższe oczekiwania Klientów. Zidentyfikowano problemy funkcjonowania procesu prognozowania popytu oraz brak automatycznych narzędzi dla poprawy efektywności procesów planowania. Jak się okazało w ciągu minionych lat zwiększyły się wewnętrzne oraz rynkowe oczekiwania w zakresie sprawniejszego zarządzania dostępnością produktów. Dodatkowo Dział Zakupów funkcjonował bez informacji w zakresie przyszłych potrzeb surowcowo-materiałowych

    Działania:

    - Warsztaty, na których wspólnie ze Sprzedażą i Marketingiem wypracowano procesu prognozowania, systemu komunikacji i potrzeby narzędziowe, a także wskaźniki monitorowania efektywności procesu i dokładności prognoz
    - Zaprojektowanie i wykonanie narzędzia opartego o system firmy w zakresie automatyzacji procesu analizy danych i wymiany prognoz
    - Przeprowadzono warsztaty ukierunkowane na zwiększenie świadomości o celu oraz istotności prognozowania w organizacji
    - Przeprowadzono szkolenie z wykorzystania wdrożonych rozwiązań dla działów Sprzedaży oraz Marketingu
    - Usprawniono proces planowania produkcji z wykorzystaniem prognoz sprzedaży

    Rezultaty:

    - Wdrożono proces Prognozowania Popytu wspierany dedykowanym narzędziem zaprojektowanym wg potrzeb Zespołu Wdrożeniowego
    - Osiągnięto poziom 60% dokładności prognoz
    - Zwiększono świadomość oraz istotność procesu prognozowania popytu w organizacji
    - Wydłużono horyzont efektywnego działania dla działów zakupowych

  • Polski producent z branży konsumenckich materiałów budowlanychOpen or Close

    Opis projektu:

    Jednym z podstawowych problemów naszego Klienta była niska dokładność prognoz sprzedaży - na poziomie 10%. Funkcjonujące rozwiązania spowodowały, że prognozowanie realizowane było bez udziału działów sprzedaży i marketingu. Brakowało także sformalizowanego procesu działania oraz narzędzia wspierającego proces.

    Działania:

    - Przeprowadzenie warsztatów mających na celu zdefiniowanie procesu, określenia zasad współpracy i odpowiedzialności strony komercyjnej i operacyjnej, wypracowanie narzędzi i raportów wspierających procesy planowania
    - Zaprojektowanie i wdrożenie systemu spotkań Grupy Planistycznej
    - Określenie kryteriów efektywności oraz zaprojektowanie Balance Scorecard dla działu Operacyjnego
    - Zaprojektowanie i wykonanie aplikacji wspierającej funkcjonowanie procesu prognostycznego
    - Wprowadzenie segmentacji produktów oraz oczekiwanych poziomów obsługi Klienta

    Rezultaty:

    - Zwiększenie dokładności prognoz do poziomu 45% przy jednoczesnym 100% zaangażowaniu kluczowych decydentów w działach komercyjnych
    - Zunifikowanie rozwiązań procesowych i narzędziowych w grupie Opoczno w zakresie procesu prognozowania

  • Znaczący producent akcesoriów meblowych i budowlanychOpen or Close

    Opis projektu:

    Nasz Klient w związku z kosztownymi skutkami nieefektywności procesu planowania postanowił zdefiniować i wdrożyć proces prognozowania. Kluczowymi aspektami postawionymi przed projektem było określenie narzędzi, procesów oraz roli osób odpowiedzialnych za proces. W firmie funkcjonowało wiele programów i projektów ukierunkowanych na zapewnienie dostępności produktów dla poszczególnych rynków, które poprzez brak koordynacji definiowały wiele szumu informacyjnego. Istotnymi elementami projektu było zaadresowanie kwestii świadomości istotności procesu prognozowania w działach komercyjnych, w szczególności przy poszerzaniu sfery importowania towarów o długim czasie realziacji dostawy.

    Działania:

    - Warsztaty służące wypracowaniu reguł i zasad postępowania wszystkich uczestników procesu
    - Określenie przejrzystych mierników oceny oraz celów do osiągnięcia
    - Zaprojektowanie i wdrożenie narzędzia wspierającego proces zintegrowanego z systemem ERP firmy
    - Techniczne szkolenia dla prognostów, Demand Plannera oraz Komitetu Sterującego projektu
    - Opracowanie zasad komunikacji i wypracowywania jednej prognozy w oparciu o system Grupy Prognostycznej

    Rezultaty:

    - Osiągnięcie dokładności prognoz na poziomie ponad 40%
    - Zbudowanie świadomości istotności procesu w działach komercyjnych
    - Osiągnięcie pełnego zaangażowanie w proces po stronie działów handlowych
    - Integracja rozwiązań narzędziowych dla wsparcie dodatkowych inicjatyw poprawiających zarządzania dostępnościa produktow
    - Szkolenie oraz coaching dla Demand Plannera - osoby odpowiedzialnej za nadzorowanie i rozwój procesu w organizacji

Projekty World Class Logistics

  • Producent z branży napojowej w PolsceOpen or Close

    Opis projektu:

    Istniejąca infrastruktura magazynowa, umiejętności personelu ani wsparcie systemowe nie zapewniało Klientowi efektywnej realizacji zadań z obszarze magazynowania. Ponadto jako jeden z kluczowych problemów zdefiniowaliśmy niski poziom wiedzy i kwalifikacji kierownictwa i personelu magazynowego

    Działania:

    - Kompleksowa analiza istniejącej sytuacji
    - Wykonanie inwentaryzacji połączonej z akcją gruntownego sprzątania i porządkowania
    - Zaprojektowanie nowego układu magazynu w oparciu o istniejącą infrastrukturę
    - Przygotowanie i wdrożenie nowych procesów
    - Szkolenie pracowników i kierownictwa
    - Opracowanie systemu KPI w magazynie
    - Ocena możliwości modułu WMS wdrażanego systemu ERP w porównaniu z istniejącymi na rynku
    - Opracowanie koncepcji docelowej centrum logistycznego

    Rezultaty:

    Zdecydowane usprawnienie procesu Zarządzania Gospodarką Magazynową, redukcja strat i poprawa wskaźników magazynowych, przekazanie doświadczenia wyszkolenie i zmotywowanie zespołu pracowników

  • Opracowanie modelu procesów logistycznych dla łączących się spółek z branży odzieżowejOpen or Close

    Opis projektu:

    Nasz Klient stanął przez wyzwaniem zwiazanych z optymalizacją procesów logistycznych (magazynowanie, transport i dystrybucja) w związku z połączeniem firm z brnży odzieżowej charakteryzujących się odmienną specyfiką produktów, magazynów oraz punktów dystrybucji. W ramach polityki dystrybucyjnej oczekiwano także rekomendacji w zakresie zarządzania zasapasami wyrobów gotowych.

    Działania:

    - Wielowymiarowa analiza kosztów transportu
    - Opracowanie i negocjacja warunków umów dla dostawców usług logistycznych
    - Określenie procedur magazynowych z uwzględnieniem systemu wspierającego organizację
    - Wstępna koncepcja zarządzania zapasami i zamówieniami
    - Określenie założeń dla polityki i narzędzia wspierającego odnawianie stanów magazynowych w salonach

    Rezultaty:

    - Symulacja kosztowa dla opracowanych 4 modeli logistycznych dla połączonych organizacji
    - Sczegółowy plan działania CD w Ostrowcu oraz alokacji produktów w strefach magazynowych
    - Renegocjacja umów spedycyjnych (SPEDIMEX, OPEK, Schenker)
    - Narzędzie do optymalizacji kosztu wysyłek

  • Integracja Obszarów Operacji po połączeniu wiodących producentów z branży napojowej w Europie ŚrodkowejOpen or Close

    Opis projektu:

    Nasz Klient stanął przed wyzwaniem związanym z połączeniem się dwóch dużych organizacji produkcyjnych. Obie te firmy posiadały ustaloną, dobrze działającą ale zupełnie różną infrastrukturę i procesy magazynowe. Kluczowe było znalezienie wspólnego systemu oceny efektywności, KPI oraz nakreślenie wizji dalszych działań.

    Działania:

    - Kompleksowa analiza bieżącej sytuacji w zakładach
    - Warsztaty określające Strategię Łańcucha Dostaw
    - Przegląd głównych umów zakupowych oraz weryfikacja polityk zakupowych
    - Ocena potencjału wzrostu efektywności produkcyjnej
    - Identyfikacja różnic systemowych oraz możliwości poprawy
    - Kompleksowa analiz procesów logistycznych wraz z identyfikacją mierników oceny efektywności

    Rezultaty:

    - Określenie docelowej struktury Pionu Operacyjnej dla poziomu korporacji oraz zakładów
    - Zdefiniowanie docelowych procesów biznesowych w obszarze Operacji
    - Wskazanie szybkich efektów synergii w obszarze zakupów
    - Opracowanie modelu transportowego połączonych organizacji

  • Wiodący producent z branży FMCGOpen or Close

    Opis projektu:

    Istniejąca infrastruktura magazynowa, umiejętności personelu ani wsparcie systemowe nie zapewniało zadawalającej realizacji zadań z obszarze magazynowania i logistyki

    Działania:

    - Kompleksowa analiza istniejącej sytuacji
    - Podjęta decyzja o zarządzaniu tymczasowym interim management
    - Wykonanie inwentaryzacji połączonej z akcją gruntownego porządkowania
    - Szkolenie pracowników i kierownictwa
    - Opracowanie systemu KPI w magazynie
    - Analiza procedur magazynowych i ich korelacji z systemem WMS

    Rezultaty:

    Zdecydowane usprawnienie pracy magazynu, przy jednoczesnej znaczącej redukcji kosztów funkcjonowania logistyki przekazanie doświadczenia wyszkolenie i zmotywowanie zespołu


 

powrót
 
kontakt zespół oferta o nas strona główna
Ta strona używa ciasteczek (cookies), dzięki którym nasz serwis może działać lepiej. Dowiedz się więcej    Rozumiem